Probenvorbereitung für Metalle
Die Herstellung von Probekörpern aus Blechen und metallischen Folien erfolgt heute wirtschaftlich und genau durch Probenstanzen. Dabei wird von den Normen, z.B. EN 10002, ASTM A 370, BS 18 (ersetzt durch EN 10002) festgelegt, dass keine Materialveränderung durch Kaltverfestigung in der Randzone des Probekörpers die Prüfergebnisse beeinflussen darf.
Im Gegensatz zu Schneidverfahren mit Exzenterschneidpressen, bei denen die Kaltverfestigungszone bis zu 35 % der Probekörperdicke betragen kann, liefern Zwick Probenstanzen vom Typ RZ deutlich günstigere Schnitte. Durch zahlreiche Gefügeuntersuchungen an Stahlblechen konnte nachgewiesen werden, dass die Kaltverfestigungszone entlang der Schnittlinie in der Regel maximal 10 % der Probekörperdicke beträgt.
Dies wird durch geringe Schnittgeschwindigkeit und die besondere Gestaltung der Stanzwerkzeuge erreicht und bietet erhebliche wirtschaftliche Vorteile bei der nachfolgenden Bearbeitung durch Schleifen.
Probenstanze mit C-Form RZ 50 und RZ 65
Die offene Form von Probenstanze und Stanzwerkzeug (C-Form) erlaubt die Probenentnahme auch aus Tafeln. Werden mehrere Stanzwerkzeuge verwendet, empfiehlt sich die Tischverbreiterung (Option), ausgeführt als Rollentisch, damit die gerade nicht benötigten Stanzwerkzeuge abgelegt werden können. Die Probenstanzen RZ 50 und RZ 65 (für 500 / 650 kN Druckkraft) sind für folgende Materialdicken geeignet: 0,2 ... 1,2 mm, 1,2 ... 3; 3 ... 6 mm.
Probenstanze mit O-Form RZ 100 und RZ 150
Die geschlossene Form (O-Form) erfordert vorgeschnittene Streifen von 70 ... 80 mm Breite. Diese Probenstanzen sind bereits mit einer Tischverbreiterung ausgeführt. Die Probenstanze RZ 150 (mit 1500 kN Druckkraft) kann
darüberhinaus noch mit einem Stanzwerkzeug 6...8 mm ausgeführt werden.
Probenschleifmaschine 7120
Die Kaltverfestigungszone der Probenkörper kann durch Schleifen mit der Probenschleifmaschine Zwick 7120 wirtschaftlich und schnell entfernt werden. Die hohe Qualität der Probenkörper lässt sich bei keinem anderen Verfahren mit vergleichbar niedrigem Aufwand erreichen. Die garantierte Parallelität ist gemäß den Empfehlungen der IDDRG besser als 0,07 mm. Die Bearbeitung erfolgt in Zugrichtung, daher sind Bearbeitungsspuren ohne jede Auswirkung auf das Prüfergebnis.
